جزوه و یادداشتهای درس ...

تاریخچه

پس از جنگ جهانی دوم ژاپنی ها نت پیشگیرانه را از آمریکایی ها یاد گرفتند. اما برای استفاده از آن ، دیدگاه متفاوتی داشتند.در آمریکا شعار این بود که "من تولید می کنم تو نگهداری  و تعمیر می نمایی." ژاپنی‌ها این دیدگاه را تغییر دادند و کلیه کارکنان را در نگهداری و تعمیرات مشارکت دادند. نکته اساسی و حساس نیز همین مشارکت اپراتور ها در نت بود. به عبارت دیگر، در ژاپن اپراتورها خودشان به امور اصلی و اولیه نت ماشین‌آلات خود می پرداختند. یکی از اولین اجراهای موفقTPM  در تویوتا ژاپن بود.

تعریف TPM: نوعی نت بهره ور است که توسط کلیه کارکنان و در گروه‌های کوچک اعمال می شود و 5 هدف اصلی دارد:

1-حد اکثر کردن اثر بخشی تجهیزات

2-ایجاد یک سیستم نت با بهره وری بالا برای کل دوره عمر تجهیزات

3-درگیر نمودن فعالانه کلیه کارکنان-از مدیر رده بالا تا کارگران سطح کارگاه-

4- درگیر نمودن کلیه بخش های مربوط به نت مانند مهندسی-طراحی- تولید و نت

5-توسعه  TPMاز طریق مدیریت انگیزشی و فعالیت های گروه های کوچک مستقل

 

واژه TPM  از سه جزء تشکیل شده است:

Total به مفهوم رویکرد جامع، به این معناست که کلیه جنبه های امکانات و تجهیزات و همه قسمتهای مرتبط در تولید در این سیستم مد نظر هستند.

Productive به معنی بهره ور، نشان می‌دهد که هدف این سیستم بهبود مداوم بهره وری سازمان است.

Maintenance به مفهوم نگهداری و بهبود اثر بخشی تجهیزات است. این نگهداری در TPM با نگهداری که تا کنون تعریف کرده‌ایم تفاوت دارد. برخی معتقدند که در اینجا منظور حفظ انسجام و یکپارچگی تولید و نت است.

ارکان فلسفه TPM:

ü      -کار تیمی

ü      -مشارکت و تشویق

ü      -راهبری و پشتتیبانی مثبت

ü      -شناسایی و تقدیر از تلاش ها و فراهم آوردن عوامل انگیزشی

ü      -احترام به افراد در کلیه سطوح

ü      -انگیزش به افراد در کلیه سطوح

ü      -بهبود مداوم و تلاش برای بهتر شدن همیشگی

ü      -دادن فرصت به افراد برای کسب مهارت،تجربه و تقویت استعداد های خود

 

با این تعریف‌ها می‌توانیم بگوییم که TPM بیش از اینکه تکنیک /سیستم باشد نوعی فرهنگ سازمانی و رویکرد مدیریتی است که روی نگرشها ، ارزش ها و فرهنگ تأکید بیشتری دارد. از سویی توجه به ارکان فلسفه نشان می‌دهد که TPM بیش از اینکه یک دیدگاه فنی باشد ، دیدگاه منابع انسانی است. برای همین است که پیاده کردن آن کاری کوتاه مدت نیست و معمولا 3 تا 5 سال طول می کشد.

 ضایعات حاد و مزمن

مشکلات مزمن: شرایط و اتفاقات مکرر

مشکلات حاد: بالا رفتن غیر منتظره دفعات / شدت خرابی اتفاق

ضایعات حاد معمولا با تعمیر رفع می شوند و سیستم به حالت اولیه بر می گردد. چون منشأ مشکل مشخص است اما در ضایعات مزمن معمولا دلیل به سختی قابل شناسایی است. برای مثال ماشینی که برای حرکت 250 دور/دقیقه طراحی شده ولی با سرعت 200 دور/دقیقه کار می کند، دچار مشکل مزمن است. یا مثلاً زمان آماده سازی و تنظیم یک دستگاه به جای این که 10 دقیقه باشد 15 دقیقه است.

مشکلات حاد معمولا هزینه و زمانی خیلی بیشتر از مشکلات مزمن دارند. اما در بلندمدت اثرات و هزینه های مشکلات مزمن بسیار بیشتر خواهد بود.

مشکلات مزمن در شرایطی بوجود می آیند که :

1- اشکال مشخص نشده است (مخفی) مانند رکورد های جزئی سرعت کم و مسدود شدن راه عبور محصول

2-اشکال مشخص شده اما :

الف- اقدامات رفع ناموفق بوده اند←کار متوقف شده

ب- نمی توان اقدام کرد: بدلیل فشار های تولید و تحویل اقدامی انجام نمی‌شود.

ج-اقدامی نشده: به دلیل ناشناخته بود دامنه و اهمیت مسئله سهل انگاری می‌شود.

 

تفاوت مشکلات حاد و مزمن در جدول زیر خلاصه شده است:

 

شش ضایعه بزرگ معرفی شده در TPM

 

هدف اصلی TPM بهبود OEE  (Overall Equipment Efficiency)  است. OEE یکی از مهمترین و بهترین شاخص‌های اندازه‌گیری کارآیی تجهیزات و کل کارخانه است.

روش محاسبه OEE:

نسبت کیفیت * نسبت عملکرد * قابلیت دسترسی = OEE

 

قابلیت دسترسی = ( زمان اشغال - افت دسترسی ) / زمان اشغال

نسبت کیفیت = (زمان خالص بهره‌برداری - افت کیفیت) / زمان خالص بهره‌برداری  یا

نسبت کیفیت =  (مقدار تولید شده – مقدار دوباره کاری و ضایعات) / مقدار تولید شده

نسبت عملکرد = (زمان بهره‌برداری - افت عملکرد) / زمان بهره‌برداری   یا

نسبت عملکرد = (مقدار تولید شده) / (ظرفیت در واحد زمان * زمان روشن بودن دستگاه‌ها)

 

 

پیاده سازی TPM

پیاده سازی TPM از نظر تئوریک سخت نیست. روش ها و تکنیک های پیچیده ای هم استفاده نمی کند. گواهینامه هم ندارد که ثابت کند. اما یک نکته مهم دارد:

حمایت کامل مدیریت ارشد

مشکل اصلی کار هم تغییر نگرش ها و ارزش هاست که اگر همراه با تغییر روش ها نباشد سودی ندارد.

 

مراحل استقرار TPM

1- معرفی TPM (به سه گروه):

ü      مدیران و مسئولان اجرایی – این گروه در ابتدا و قبل از شروع کار آموزش می‌بینند.

ü      مدیران میانی ، مهندسان و سرپرستان - بعد از انتخاب منطقه آزمایشی، آموزش این گروه آغاز می‌شود.

ü      همه کارکنان - چند هفته قبل از اجرا برای هر قسمت به کارکنان آن قسمت آموزش داده می‌شود.

آموزش می‌تواند توسط مدیران آموزش دیده در داخل یا خارج از شرکت انجام شود.

مدرس باید بتواند بدبینی‌ها نسبت به TPM را از بین ببرد.

2- تعیین محدوده اجرایی آزمایش و تیم سازی:

بلافاصله بعد از معرفی برای گروه اول در مرحله قبل باید محدوده آزمایشی تعیین شود. به این معنی که محدوده کوچکی برای شروع و انجام آزمایشی TPM انتخاب می‌شود. مزایای این کار (تعیین محدوده اجرایی آزمایشی) عبارتند از:

ü      آزمون TPM

ü      نشان دادن مزایای ملموس TPM

ü      برنامه ریزی مراحل بعد با اطمینان بیشتر

ü      مشاهده TPM در عمل

ü      تجربه برای اجراهای بعدی

ü      تعیین برنامه و آهنگ مناسب اجرای TPM

پس از تعیین محدوده باید تیم ها تشکیل شوند.معمولاً تعداد 2 تا 8 نفر برای تیم خوب است. تیمها باید شامل یک سرپرست / هماهنگ کننده، افرادی که با وسایل کار می کنند، مهندس نت و کارکنانی باشد که مهارت/ دانش تکمیلی دیگری دارند.