3- آموزش تیم ها و نظارت بر کار آنها

تیمها در مورد اصول TPM و روش‌های استقرار آن آموزش می‌بینند. نظارت بر کار تیمها باید توسط مسئول اجرا و استقرار TPM انجام گیرد

4- اندازه گیری OEE

در این مرحله OEE به منظور قابلیت مقایسه با بعد از اجرای TPM و در مراحل مختلف آن اندازه‌گیری می‌شود.

5- تعیین شرایط و وضعیت تجهیزات انتخاب شده: معمولا اپراتور(کسی که با دستگاه کار می کند) مسائل را نمی بیند. چون به آنها عادت کرده. اما تیم می‌تواند این مشکلات را شناسایی کند. (نکته: به طور متوسط 30 تا 70 درصد این مشکلات هم مشکلات ایمنی هستند)

 

6-برچسب زنی: فعالیت بسیار مهمی است و به عنوان اولین «سفر اکتشافی » تیم شناخته می‌شود. در این مرحله هر عیب و مسأله ای ثبت می شود و در یک برچسب نزدیک عیب (معمولا قرمزرنگ) نصب می‌شود.

علل اهمیت برچسب ها:

ü      همه مشاهده می کنند که دستگاه دارای عیب است

ü      محیط رنگ و بوی TPM می گیرد

ü      اعضای بدبین تیم هم مجبور به بحث و بررسی مشکلات می شوند و علاقمند می گردند.

ü      تشویق تیم و ایجاد ارتباط حتی با بدبین ترین افراد

ü      بیانگر خرابی و وضعیت کار دستگاه

ü      برداشتن آنها بیانگر رفع مشکلات

7- برگشت دادن تجهیزات به وضعیت اولیه: این کار در مرحله اول با تمیز کاری دستگاه‌ها شروع می شود. حتی ماشین هایی که ظاهرشان تمیز است معمولا از درون بسیار کثیف هستند. به شدت توصیه شده که این کار توسط تیم و بخصوص اپراتورهای مربوط انجام شود؛ به دلایل زیر:

ü      نظافت نوعی بازرسی است: با برداشتن روکش ها و تمیز کردن قسمت های مختلف ، معایب دیگری ممکن است مشاهده شود که قبلا شناسایی نشده اند. اینها هم باید برچسب زنی شوند.

ü      اعضا با قطعات و خود دستگاه بیشتر آشنا می شوند.

ü      منشأ آلودگی (نشتی روغن/پس ماندها) کشف می شوند.

ü      مدیران ارشد هم معمولا در این فعالیت ها مشارکت می کنند           تعهد مدیریت تقویت می شود.

این تمیزکاری در برخی منابع به عنوان دومین سفر اکتشافی TPM معرفی شده است.

در مرحله بعد باید مشکلات شناسایی شده رفع شوند. در اینجا مدیریت می‌تواند برای نشان دادن تعهد خود حتی وظایف معمول تیم را برای چند روز تعطیل کند. حتی لازم است هزینه های پیش بینی نشده ای در این مرحله پیش آید که مدیریت ملزم به پرداخت آنهاست. ماشین ها باید متوقف شوند؛ همچنین جلسات و برنامه‌های کاری در این قسمت لازمند که باید مدیریت حداکثر تعهد خود را به اجرای بهتر این موارد نشان دهد.

بهتر است ابتدا مشکلات ایمنی حل شوند. معمولا بیش از 90 درصد مشکلات شناسایی شده کوچک هستند و در این مرحله حل می شوند. توصیه شده که حتما همه مشکلات شناسایی شده در این مرحله حل شوند ، چون:

ü      در مرحله بعد ، نگهداری و تعمیر و متوقف نمودن دستگاه مشکل تر است.

ü      انگیزه کارکنان از دست می رود (در صورت توقف و عدم ادامه کار)

ü      در این مرحله حس افتخار و تملک به کارکنان می دهد

8- حفظ وضعیت اولیه: برای اینکه دیگر چنین اتفاقی نیفتد ، می توان فعالیت هایی از جمله موارد زیر را داشت:

ü      تمیز کاری قسمت های مختلف

ü      بررسی محکم بسته شدن قطعات

ü      بررسی میزان روغن ها/گریس ها و روانکاری

ü      بررسی و تعویض فیلتر ها

برای اینها دستور العمل و فرم طراحی کنید که چه کارهایی انجام می دهید تا دستگاه ها به وضعیت قبلی باز نگردند.اینها باید ساده و قابل فهم باشند.

9- برنامه ریزی و رفع مشکلات بزرگتری که قبلا حل نشده اند.

10- اندازه گیری اثر بخشی کارهای انجام شده و نصب در تابلو

11- ایجاد یک محل کار تمیز و مرتب: ( 5S مکمل یا پایه‌ای برای TPM است)

12- شناسایی و حذف معایب مهم که بطور ذاتی در طراحی ماشین آلات وجود دارد

13- اجرای پروژه های بهبود